“以前，煤质车间的员工每个班都获得浓缩池采样，再提着十多斤的煤样回到车间检测煤泥水浓度，有时间每半个小时就得跑个往返，特殊辛勤。浓缩——压滤系统智能化刷新后，这些事情都没有了。”在常村煤矿洗煤厂的压缩池旁，副厂长马超向记者先容浓缩—压滤系统升级给生产和员工带来的显著转变。
浓缩池是洗煤厂煤泥水处置惩罚系统的要害环节之一，担负着浮选系统浮选尾煤及原生煤泥浓缩处置惩罚的主要使命。据先容，通过装在浓缩池中心的传感器，煤泥水的溢流浊度、底流浓度、煤泥层高度、浓缩机粑阻等要害工艺参数，能实时收罗、传输至压滤车间操作平台，消除各个环节的信息孤岛，实现浓缩历程数字化和透明化，为清水洗煤、阻止压耙、调配压滤负荷涤讪基础。
作为全矿能耗双控重点单位，洗煤厂以智能化建设为契机，深入落实能耗双控专项行动计划，与相关科研单位细密相助，对煤炭洗选的检测、监控手段举行升级，在包管洗选水闭路循环和煤泥水接纳使用的同时，买通数据收罗和传输汇总渠道，提高生产工序的智能化控制水平。
煤泥水浓缩——压滤智能负荷匹配联动系统是常村煤矿降低洗煤能消耗，推动能耗双控的主要行动。煤泥水处置惩罚的智能系统，由煤泥界面仪、电气控制单位、浊度计、上位机操作平台等组成。手艺职员在前期举行大宗调研的基础上，详细纪录浓缩机溢流浊度、底流浓度等数据，并依据浓缩——压滤系统运行现状，建设起浓缩机内煤泥沉降模子，深度剖析浓缩机内煤泥分层情形，将检测数据实时传输到尾煤压滤车间，实现了低浓度时装备待机，高浓度时装备运行的智能化联动控制，降低了电能消耗，提高了治理效率，预计每年可节约电费本钱约25万元。同时，还改变了已往从药剂添加到浓度检测太过依赖人工履历操作的状态，检测控制越发精准、高效，包管了浓缩历程的可靠运行。
别的，该厂还实验了中煤脱水工艺刷新项目，将重介系统TBS尾煤与重介的中煤脱离，举行深度脱水，将中煤产品水分降至10%以下，包管中煤直接掺配混煤或单独销售的质量稳固性，降低了生产运输本钱，增添了经济效益；替换了药剂智能添加系统，使加药更匀称、定量更精准，浮选尾矿指标更稳固，向智能化浮选目的迈出了要害的一步；实验了滤液水接纳刷新，将加压过滤机滤液水中的低灰细颗粒煤泥所有接纳至精煤中，有用提高了浮精抽出率，镌汰了精煤铺张。在此基础上，替换高耗能落伍镌汰电机、低效能低压风机，彻底解决了高耗能电机电耗高和老旧空压机装备故障率高、压风效率低、漏风征象严重等问题。通过一系列手艺刷新，洗煤厂进一步拓宽了挖潜增效空间，一直向智能化洗选的目的迈进。
（文 郭艳霞 岳 鹏）
